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水性環氧樹脂高速乳化機是制備水性環氧乳液的專用設備，憑借高速旋轉的定轉子產生強剪切力，結合相反轉技術，促使環氧樹脂與水在乳化劑作用下，快速形成粒徑細、分布均的穩定乳液。接觸部件耐腐，適配水性體系，能提升產品成膜性，廣泛用于涂料、膠黏劑領域，高效且易清潔。
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環氧樹脂自身為熱塑性的線型結構，受熱后固態變為液態，高粘度變為低粘度，只有與固化劑配合使用才具有實用價值 （純正的單組分水性環氧體系也需加入潛伏型固化劑）。因此水性環氧體系應包含水性環氧樹脂和水性環氧固化劑，同樣，它們分別通過不同的水性化途徑可形成三種水分散形態。
樹脂通過不同的水性化途徑可形成三種水分散形態：①水溶性；②膠束分散型；③乳液。
不管選擇何種形態的水性環氧樹脂和水性環氧固化劑，zui終具有實際應用價值的水性環氧體系是一種分散多相結構，由水性環氧樹脂、水性環氧固化劑、水等多相組成，其成膜機理不同于一般的聚合物乳液如丙烯酸乳液的成膜（凝結成膜，物理過程），同時與溶劑型環氧的成膜也不wan全相同，在溶劑型環氧體系中，環氧樹脂和固化劑均以分子形式溶解在有機溶劑中，形成的體系是均相的，固化反應在分子之間進行，因而固化反應進行得比較wan全，所形成的固化物也是均相的。
水性環氧為多相體系，環氧樹脂和固化劑以分散相形式分散在水相中，交聯固化過程是在水分蒸發的過程中微粒之間的相互滲透內部擴散交聯反應過程，因此水性環氧的固化程度取決于以下四個因素：
a)相容性：水性環氧樹脂與水性環氧固化劑的相容性越好，越有利于固化劑微粒與環氧樹脂微粒相互內部擴散，有利于固化反應的進行；
b)粒徑：粒徑較小時，水性環氧樹脂與水性環氧固化劑分散相粒子能夠較充分地相互滲透到內核從而達到較wan全的固化程度；
c)親水親油平衡值：水性環氧樹脂與水性環氧固化劑的親水親油平衡值接近，在水相中達到一致的共存 穩定狀態，如果差異較大，親水性較強的組分會逐漸聚集于水相中，從而導致樹脂相和固化劑相分離；
d)分散均勻程度：在多相分離的狀態下，只有通過一定的機械攪拌作用， 才能將樹脂相和固化劑相均勻分布于水相中； （環氧在應用中攪拌混合均勻非常重要）（有些朋友在使用油性環氧過程中認為只要簡單攪拌甚至不攪拌也能 成膜，其實這存在很大的誤區，因為所使用的油性環氧是由固體環氧溶解而成如75%的E－20，即使不加固化劑，溶劑揮發后可形成很硬的干膜狀態，但這種干膜是未經固化劑交聯固化的，受熱后變成液態，干膜毫無性能可言） 。
在目前環氧樹脂水性化的3種方法，相反轉法以其有效性而越來越受重視。專家認為，相反轉法。未來將主導環氧樹脂水性化的進程。 水性環氧樹脂乳液的制備方法環氧樹脂本身不溶于水，不能直接加水進行乳化，要制備穩定的水性環氧樹脂乳液，必須設法在其分子鏈中引入強親水鏈段或者在體系中加入親水親油組分。根據制備方法的不同，環氧樹脂水性化有以下3種方法：
機械法、化學改性法和相反轉法。據專家介紹，機械法就是將固體環氧樹脂預先磨成微米級的環氧樹脂粉末，在加熱的條件下加入乳化劑水溶液，通過激烈的機械攪拌即可制得水性環氧樹脂乳液，優點是工藝簡單，所需乳化劑用量較少，但乳液中環氧樹脂分散相微粒尺寸較大(約50μm左右)，粒子形狀不規則且尺寸分布較寬，所配得的乳液穩定性差，粒子之間容易相互碰撞而發生凝結現象，并且該乳液的成膜性能也欠佳。而化學改性法是通過對環氧樹脂分子進行改性，改性后的高聚物加水進行乳化時，疏水性高聚物分子鏈就會聚集成微粒，離子基團或極性基團分布在這些微粒的表面，只要滿足一定的動力學條件就可形成穩定的水性環氧樹脂乳液。用化學改性的方法制備的水性環氧樹脂乳液中分散相粒子的尺寸很小(約為幾十到幾百個納米)，但化學改性法的制備步驟不易控制，產品的成本也較高。
水性環氧樹脂高速乳化機設備參數表：
標準流量 | 輸出轉速 | 標準線速度 | 馬達功率 | |||
L/H | rpm | m/s | KW | |||
GRS2000/4 | 300 | 14000 | 44 | 4 | DN25 | DN15 |
GRS2000/5 | 1500 | 10500 | 44 | 11 | DN40 | DN32 |
GRS2000/10 | 3000 | 7500 | 44 | 22 | DN50 | DN50 |
GRS2000/20 | 20000 | 4900 | 44 | 45 | DN80 | DN65 |
GRS2000/30 | 40000 | 2850 | 44 | 75 | DN150 | DN125 |
GRS2000/50 | 60000 | 2000 | 44 | 160 | DN200 | DN150 |
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